Ewolucja cywilizacji ludzkiej jest nierozerwalnie związana z postępem w dziedzinie metalurgii oraz rozwojem narzędzi służących do kształtowania surowców metalicznych. Od prymitywnych metod kucia miedzi w epoce brązu, przez rewolucję przemysłową, aż po dzisiejszą erę cyfrowej fabrykacji, narzędzia do obróbki metali przeszły niesamowitą transformację. Współczesna inżynieria materiałowa i mechaniczna oferuje szerokie spektrum oprzyrządowania, które pozwala na manipulację strukturą metalu z dokładnością dochodzącą do mikrometrów. Zrozumienie, jakie narzędzia są używane do obróbki metali, wymaga spojrzenia na procesy produkcyjne z perspektywy zarówno warsztatu rzemieślniczego, jak i zaawansowanego zakładu przemysłowego. Obróbka metali dzieli się na kilka kluczowych obszarów, w tym obróbkę skrawaniem, plastyczną, termiczną oraz spawalnictwo, a każda z tych kategorii dysponuje własnym, wyspecjalizowanym zestawem narzędzi. W niniejszym opracowaniu przyjrzymy się szczegółowo instrumentom, które umożliwiają nadawanie metalom pożądanych kształtów, właściwości fizycznych oraz wykończenia powierzchni, analizując ich budowę, zastosowanie oraz rolę w nowoczesnym cyklu wytwórczym.
Ewolucja technik i narzędzi do obróbki metali
Historia narzędzi do obróbki metali to opowieść o nieustannym dążeniu do zwiększenia twardości, precyzji i wydajności procesów produkcyjnych. Pierwsze narzędzia wykonane z kamienia służyły do kucia metali rodzimych, takich jak złoto czy miedź, jednak prawdziwy przełom nastąpił wraz z opanowaniem technik odlewniczych i hartowania stali. Wraz z nadejściem rewolucji przemysłowej, ręczne metody pracy zostały uzupełnione przez maszyny parowe, co pozwoliło na konstrukcję pierwszych tokarek i frezarek zdolnych do pracy z materiałami o znacznie większej wytrzymałości. Rozwój metalurgii w XX wieku przyniósł wprowadzenie węglików spiekanych oraz stali szybkotnącej, co drastycznie podniosło prędkość skrawania i trwałość ostrzy narzędziowych. Dzisiejsze narzędzia to często skomplikowane systemy mechatroniczne, które łączą w sobie wytrzymałość fizyczną z inteligencją algorytmów sterujących. Współczesny park maszynowy nie mógłby istnieć bez narzędzi o ekstremalnej twardości, takich jak diamenty syntetyczne czy azotek boru, które pozwalają na obróbkę najtwardszych stopów stosowanych w przemyśle lotniczym i kosmicznym.
Podstawowe narzędzia ręczne w warsztacie metalowym
Mimo postępującej automatyzacji, ręczne narzędzia do obróbki metali pozostają nieodzownym elementem każdego warsztatu, służąc do prac przygotowawczych, dopasowywania elementów oraz operacji wykończeniowych. Kluczowym narzędziem w tej kategorii są pilniki, które występują w niezliczonych kształtach i stopniach nacięcia, od grubych zdzieraków po drobne gładziki i iglaki. Pilniki wykonane są zazwyczaj z wysokowęglowej stali narzędziowej, a ich powierzchnia robocza posiada nacięcia, które podczas ruchu posuwistego zdejmują cienką warstwę materiału w postaci drobnych wiórów. Innym podstawowym przyrządem jest piła do metalu, wyposażona w brzeszczot z hartowanymi zębami, który umożliwia ręczne przecinanie profili, rur oraz prętów. Brzeszczoty różnią się liczbą zębów na cal, co dobiera się w zależności od grubości i twardości przecinanego materiału. Nie można również zapomnieć o dłutach i przecinakach, które w połączeniu z młotkiem ślusarskim służą do odrąbywania nadmiaru metalu, wycinania rowków lub usuwania zadziorów. Każde z tych narzędzi wymaga od operatora nie tylko siły fizycznej, ale przede wszystkim precyzji i umiejętności panowania nad materiałem, co jest fundamentem rzemiosła metalowego.
Precyzyjne przyrządy pomiarowe i traserskie
Obróbka metali bez dokładnych pomiarów byłaby jedynie procesem przypadkowym, dlatego narzędzia pomiarowe stanowią kręgosłup każdej operacji technologicznej. Podstawowym instrumentem jest suwmiarka, która pozwala na pomiar wymiarów zewnętrznych, wewnętrznych oraz głębokości z dokładnością zazwyczaj do 0,02 mm. W przypadku prac wymagających jeszcze większej precyzji stosuje się mikrometry, działające na zasadzie śruby mikrometrycznej, które umożliwiają odczyt z dokładnością do tysięcznych części milimetra. Trasowanie, czyli nanoszenie na powierzchnię metalu linii pomocniczych wyznaczających granice obróbki, wymaga użycia rysików wykonanych z twardych stopów, a także cyrkli ślusarskich i kątowników. Wysokościomierze traserskie, osadzone na granitowych płytach pomiarowych, pozwalają na niezwykle dokładne wyznaczanie punktów w przestrzeni pionowej względem bazy. Użycie znaczników punktowych, zwanych punktakami, umożliwia trwałe oznaczenie środków przyszłych otworów, co zapobiega ślizganiu się wiertła w początkowej fazie wiercenia. Nowoczesne warsztaty korzystają również z cyfrowych czujników zegarowych oraz laserowych systemów pomiarowych, które eliminują błąd ludzki i skracają czas potrzebny na weryfikację geometrii detalu.
Wiertarki i narzędzia do wykonywania otworów
Wykonywanie otworów w metalu to jedna z najczęstszych operacji, realizowana za pomocą wiertarek stołowych, kolumnowych lub ręcznych, przy użyciu wyspecjalizowanych narzędzi skrawających. Najpowszechniejszym narzędziem jest wiertło kręte, charakteryzujące się dwoma ostrzami i spiralnymi rowkami odprowadzającymi wióry. Materiał, z którego wykonane jest wiertło, ma kluczowe znaczenie; stal szybkotnąca (HSS) jest standardem, jednak do twardszych materiałów stosuje się wiertła z domieszką kobaltu lub wiertła z węglików spiekanych. W procesach przemysłowych często wykorzystuje się wiertła stopniowe, które pozwalają na uzyskanie otworów o różnych średnicach bez konieczności wymiany narzędzia, oraz wiertła koronowe stosowane do wycinania dużych otworów w blachach. Ważnym etapem po wierceniu jest pogłębianie, do czego służą pogłębiacze stożkowe lub walcowe, pozwalające na ukrycie łba śruby w materiale. W przypadku otworów wymagających ekstremalnej gładkości i precyzji wymiarowej stosuje się rozwiertaki, które usuwają minimalną warstwę naddatku, kalibrując otwór do żądanej klasy pasowania. Odpowiednie chłodzenie i smarowanie podczas wiercenia jest krytyczne dla zachowania żywotności narzędzia i uniknięcia przegrzania materiału obrabianego.
Tokarki i proces obróbki wiórowej obrotowej
Toczenie jest fundamentalnym procesem obróbki skrawaniem, w którym przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie tnące porusza się liniowo, nadając detalowi kształt bryły obrotowej. Tokarka jako maszyna narzędziowa wykorzystuje noże tokarskie, które składają się z trzonka oraz części roboczej, często w formie wymiennej płytki wieloostrzowej wykonanej z węglika spiekanego, ceramiki lub cermetu. Noże te dzielą się na zewnętrzne, wewnętrzne (wytaczaki), czołowe, przecinaki oraz noże do gwintowania, z których każdy posiada specyficzną geometrię ostrza dostosowaną do rodzaju operacji. Geometria ta obejmuje kąty natarcia i przyłożenia, które decydują o sposobie formowania się wióra oraz o gładkości uzyskanej powierzchni. Nowoczesne tokarki CNC pozwalają na realizację skomplikowanych cykli obróbczych, w tym toczenia kształtowego i kopiowego, z niezwykłą powtarzalnością. Ważnym elementem oprzyrządowania tokarki są uchwyty tokarskie (trójszczękowe lub czteroszczękowe), kły obrotowe wspierające długie wałki oraz podtrzymki zapobiegające ugięciom materiału pod wpływem sił skrawania. Proces toczenia jest nie tylko wydajny, ale pozwala na uzyskanie bardzo wysokiej jakości powierzchni, co jest kluczowe w produkcji części maszyn, osi i wałów.
Frezarki jako fundament współczesnej produkcji mechanicznej
Frezowanie odróżnia się od toczenia tym, że to narzędzie, zwane frezem, wykonuje ruch obrotowy, podczas gdy przedmiot obrabiany przesuwa się względem niego. Frezarki są niezwykle wszechstronnymi maszynami, zdolnymi do obróbki płaszczyzn, rowków, kół zębatych oraz skomplikowanych powierzchni trójwymiarowych. Frezy mogą mieć różnorodne formy: od frezów walcowo-czołowych, przez frezy tarczowe, aż po frezy kształtowe i modułowe do nacinania zębów. W nowoczesnych centrach obróbczych najczęściej stosuje się frezy z wymiennymi płytkami, co pozwala na szybką regenerację narzędzia poprzez obrót lub wymianę zużytego elementu tnącego. Obróbka ta generuje znaczne siły i temperatury, dlatego sztywność mocowania narzędzia w oprawce oraz przedmiotu na stole frezarki jest kluczowa dla uniknięcia drgań, które mogłyby uszkodzić ostrze lub pogorszyć jakość powierzchni. Frezowanie obwiedniowe jest jedną z najbardziej zaawansowanych technik, pozwalającą na tworzenie skomplikowanych profili zębatych z wysoką precyzją. Dzięki sterowaniu numerycznemu, współczesne frezarki pięcioosiowe potrafią manewrować głowicą i stołem w taki sposób, aby uzyskać dostęp do najbardziej niedostępnych zakamarków obrabianej części, co rewolucjonizuje produkcję form wtryskowych i komponentów silników lotniczych.
Szlifierki i narzędzia do wykańczania powierzchni
Szlifowanie to proces obróbki ściernej, który stosuje się zazwyczaj jako etap końcowy, mający na celu uzyskanie bardzo niskiej chropowatości powierzchni oraz wysokiej precyzji wymiarowej. Narzędziem roboczym w szlifierkach jest ściernica, składająca się z ziaren ściernych (np. elektrokorundu, węglika krzemu czy diamentu) połączonych spoiwem ceramicznym, żywicznym lub metalowym. Szlifierki do płaszczyzn pozwalają na idealne wyrównanie dużych powierzchni, natomiast szlifierki do wałków i otworów służą do precyzyjnego dopasowywania elementów współpracujących. Istnieją również szlifierki narzędziowe, dedykowane do ostrzenia innych narzędzi skrawających, co wymaga zachowania bardzo precyzyjnych kątów ostrza. Oprócz klasycznych szlifierek, w obróbce wykańczającej stosuje się polerki, dogładzarki oraz honownice, które używają drobnoziarnistych osełek do uzyskania lustrzanego połysku lub specyficznej struktury powierzchni (np. krzyżowe rysy w cylindrach silników). Proces szlifowania jest procesem wysokoenergetycznym, w którym większość energii zamieniana jest na ciepło, co wymaga intensywnego chłodzenia cieczami obróbczymi, aby zapobiec przypaleniom i zmianom strukturalnym w warstwie wierzchniej metalu.
Narzędzia do gwintowania i nacinania detali
Gwintowanie jest kluczową operacją pozwalającą na tworzenie połączeń rozłącznych, a narzędzia do tego celu dzielą się na te do gwintów wewnętrznych i zewnętrznych. Do nacinania gwintów wewnętrznych służą gwintowniki, które mogą być używane ręcznie (w zestawach składających się z nakrojnika, zdzieraka i wykańczaka) lub maszynowo. Gwintownik maszynowy charakteryzuje się specjalną konstrukcją rowków wiórowych, które wypychają wióry przed narzędzie lub odprowadzają je spiralnie do tyłu, co zapobiega ich klinowaniu się w otworze. Do gwintów zewnętrznych stosuje się narzynki, mocowane w specjalnych oprawkach z ramionami, które pozwalają na ręczne nacinanie gwintu na prętach lub rurach. W produkcji seryjnej gwinty często wykonuje się metodą wygniatania za pomocą wygniataków, co nie przerywa ciągłości włókien materiału i skutkuje znacznie wyższą wytrzymałością zmęczeniową gwintu. Innym sposobem jest walcowanie gwintów na zimno przy użyciu rolek, co jest metodą niezwykle wydajną i precyzyjną, stosowaną masowo przy produkcji śrub i wkrętów. Wybór odpowiedniej metody gwintowania zależy od wymaganej klasy dokładności, rodzaju metalu oraz wielkości partii produkcyjnej.
Technologia spawania i urządzenia do łączenia termicznego
Spawanie to proces trwałego łączenia metali poprzez ich miejscowe stopienie i zestalenie, często z dodaniem materiału dodatkowego, co wymaga użycia specjalistycznych źródeł energii. Najpopularniejszą metodą w przemyśle jest spawanie w osłonie gazów ochronnych, takie jak MIG/MAG (metal inert/active gas), gdzie łuk elektryczny jarzy się między topliwą elektrodą w formie drutu a materiałem spawanym. Urządzenia do spawania metodą TIG (tungsten inert gas) wykorzystują nietopliwą elektrodę wolframową i pozwalają na niezwykle precyzyjne łączenie cienkich blach oraz metali kolorowych, co jest cenione w przemyśle chemicznym i spożywczym. Innym rodzajem narzędzia termicznego jest przecinarka plazmowa, która wykorzystuje zjonizowany gaz do przecinania grubych płyt metalowych z prędkością niedostępną dla metod mechanicznych. Spawanie laserowe to najnowocześniejsza gałąź tej dziedziny, oferująca minimalną strefę wpływu ciepła i ogromną głębokość wtopienia, co pozwala na łączenie elementów bez deformacji. Każda z tych metod wymaga również oprzyrządowania pomocniczego, takiego jak reduktory gazowe, przyłbice spawalnicze z filtrami automatycznymi oraz systemy odciągu dymów, które dbają o bezpieczeństwo i higienę pracy operatora.
Prasy i giętarki w procesach plastycznej obróbki blach
Obróbka plastyczna metali polega na trwałej deformacji materiału bez naruszania jego spójności, co realizowane jest głównie za pomocą pras i giętarek. Prasy krawędziowe to maszyny, które przy użyciu stempla i matrycy o odpowiednim kształcie potrafią wyginać arkusze blach pod ściśle określonym kątem, tworząc obudowy, profile i konstrukcje nośne. Siła nacisku takich maszyn może sięgać setek ton, co wymaga stosowania zaawansowanych systemów kompensacji ugięcia stołu, aby zapewnić stały kąt gięcia na całej długości detalu. Giętarki do rur i profili działają na zasadzie owijania materiału wokół wzornika lub przepuszczania go przez system trzech rolek, co pozwala na uzyskanie łuków o dużej powtarzalności bez ryzyka spłaszczenia przekroju. Prasy hydrauliczne i mechaniczne są również wykorzystywane do tłoczenia, czyli nadawania blachom skomplikowanych, wypukłych kształtów, co jest powszechne w przemyśle motoryzacyjnym przy produkcji karoserii. Narzędzia używane w tych procesach muszą być wykonane z wysokogatunkowych stali narzędziowych odpornych na ścieranie i naciski powierzchniowe, a ich projektowanie często wymaga wsparcia symulacjami komputerowymi w celu przewidzenia zjawiska sprężynowania materiału po odciążeniu.
Wykorzystanie technologii CNC w nowoczesnym warsztacie
Wprowadzenie komputerowego sterowania numerycznego (CNC) zmieniło sposób, w jaki postrzegamy narzędzia do obróbki metali, przekształcając tradycyjne maszyny w inteligentne roboty produkcyjne. Obrabiarka CNC jest sterowana przez program komputerowy, który precyzyjnie kontroluje ruchy narzędzia w wielu osiach jednocześnie, co pozwala na wykonywanie detali o geometrii niemożliwej do uzyskania metodami manualnymi. Kluczowym elementem tych systemów jest magazyn narzędzi oraz automatyczny wymiennik, który potrafi w kilka sekund zmienić frez na wiertło lub głowicę gwinciarską bez ingerencji operatora. Sensoryka zintegrowana z maszyną pozwala na monitorowanie zużycia ostrza w czasie rzeczywistym oraz automatyczną korektę wymiarową w przypadku wykrycia odchyłek. Technologia CNC umożliwia również pełną integrację z systemami CAD/CAM, gdzie projekt z ekranu komputera trafia bezpośrednio do procesora maszyny, minimalizując czas przygotowania produkcji. Dzięki temu narzędzia CNC są sercem nowoczesnych fabryk pracujących w systemie just-in-time, oferując najwyższą wydajność przy zachowaniu rygorystycznych tolerancji wymiarowych.
Specjalistyczne narzędzia do kucia i obróbki na gorąco
Kucie jest jedną z najstarszych metod obróbki metali, która polega na kształtowaniu rozgrzanego materiału poprzez uderzenia lub nacisk, co poprawia jego strukturę wewnętrzną i właściwości mechaniczne. Tradycyjne narzędzia kowalskie, takie jak kowadło, młoty o różnej masie i kształcie obucha oraz kleszcze do trzymania gorącego metalu, wciąż znajdują zastosowanie w kowalstwie artystycznym i produkcji jednostkowej. W przemyśle ciężkim kucie realizowane jest za pomocą młotów matrycowych oraz pras kuźniczych, gdzie metal jest wtłaczany w stalowe formy zwane matrycami. Proces ten wymaga użycia pieców indukcyjnych lub gazowych do precyzyjnego rozgrzania kęsów do temperatury plastyczności, przy której opory odkształcenia są najniższe. Narzędzia do kucia na gorąco muszą charakteryzować się ogromną wytrzymałością termiczną i udarnością, aby nie ulec pęknięciu pod wpływem gwałtownych obciążeń w wysokiej temperaturze. Dzięki kuciu powstają elementy o najwyższym stopniu odpowiedzialności, takie jak wały korbowe, korbowody czy łopatki turbin lotniczych, gdzie ciągłość włókien materiału ma krytyczne znaczenie dla bezpieczeństwa konstrukcji.
Systemy mocowania i oprzyrządowanie technologiczne
Nawet najlepsze narzędzie skrawające nie spełni swojej roli, jeśli przedmiot obrabiany lub samo narzędzie nie będą zamocowane w sposób sztywny i precyzyjny. Oprzyrządowanie technologiczne obejmuje wszelkiego rodzaju imadła, uchwyty, przyrządy specjalne oraz systemy modułowe, które stabilizują proces obróbki. Imadła maszynowe, często sterowane hydraulicznie lub pneumatycznie, pozwalają na szybkie i pewne unieruchomienie detalu na stole obrabiarki, zapewniając dostęp do obrabianych powierzchni. W przypadku skomplikowanych kształtów stosuje się uchwyty magnetyczne lub podciśnieniowe, które nie deformują cienkościennych elementów siłą docisku mechanicznego. Oprawki narzędziowe, takie jak tulejki zaciskowe ER, oprawki termokurczliwe czy hydrauliczne, decydują o biciu promieniowym narzędzia, co ma bezpośredni wpływ na jakość wykończenia i trwałość ostrza. Stabilność mocowania jest szczególnie istotna przy obróbce wysokowydajnej (HSC), gdzie obroty wrzeciona sięgają kilkudziesięciu tysięcy na minutę, a każda niewyważona masa może prowadzić do awarii maszyny.
Piły mechaniczne i przecinarki taśmowe
Wstępne przygotowanie materiału do dalszej obróbki zazwyczaj zaczyna się od cięcia surowych wałków, profili lub płyt na odpowiednie odcinki, co realizowane jest za pomocą pił mechanicznych. Przecinarki taśmowe są najbardziej uniwersalnym narzędziem w tej kategorii, wykorzystując zamkniętą pętlę brzeszczotu taśmowego z hartowanymi zębami, który porusza się ze stałą prędkością. Piły te mogą pracować w trybie pionowym lub poziomym, a ich zaawansowane wersje posiadają automatyczne systemy podawania materiału oraz regulację siły docisku głowicy, co zapobiega pękaniu taśmy. Inną popularną maszyną jest przecinarka tarczowa, zwana potocznie piłą zimną, która używa zębatej tarczy ze stali szybkotnącej lub z zębami z węglików spiekanych, oferując bardzo czyste i prostopadłe cięcie. W porównaniu do przecinarek ściernych, piły tarczowe i taśmowe nie przegrzewają materiału w strefie cięcia, co jest istotne dla zachowania właściwości metalu przed kolejnymi operacjami. Wybór odpowiedniej piły zależy od wymaganej wydajności, grubości przekroju oraz rodzaju metalu, przy czym chłodzenie emulją olejową jest standardem przedłużającym żywotność brzeszczotu.
Przyszłość narzędzi do obróbki metali i technologie przyrostowe
Choć tradycyjne metody usuwania nadmiaru materiału wciąż dominują, przyszłość obróbki metali coraz wyraźniej skłania się ku technologiom przyrostowym, znanym jako drukowanie 3D z metali. Narzędziem w tym przypadku nie jest fizyczne ostrze, lecz wiązka lasera lub elektronów, która selektywnie spaja proszek metaliczny warstwa po warstwie, tworząc detale o geometrii niemożliwej do uzyskania frezowaniem czy odlewaniem. Innym kierunkiem rozwoju jest inteligentne oprzyrządowanie wyposażone w czujniki IoT (Internet of Things), które komunikują się z maszyną i systemem zarządzania produkcją, informując o stanie zużycia lub potrzebie rekalibracji. Nanotechnologia pozwala na tworzenie powłok na narzędziach skrawających o grubości kilku mikronów, które drastycznie zmniejszają tarcie i zapobiegają przyklejaniu się materiału do ostrza. Rozwój sztucznej inteligencji pozwala na optymalizację ścieżek narzędziowych w locie, co skraca cykle produkcyjne i oszczędza energię. Mimo tych innowacji, klasyczne narzędzia ręczne i maszyny konwencjonalne pozostaną fundamentem edukacji technicznej i prototypowania, stanowiąc bazę, na której budowane są wszystkie nowoczesne technologie metalowe.
Konserwacja i regeneracja narzędzi warsztatowych
Długowieczność i precyzja narzędzi do obróbki metali zależą w dużej mierze od ich prawidłowej konserwacji oraz systematycznego serwisowania, co jest kluczowe dla ekonomiki produkcji. Narzędzia skrawające, takie jak frezy czy wiertła, ulegają naturalnemu zużyciu, ale wiele z nich można regenerować poprzez profesjonalne ostrzenie na specjalistycznych szlifierkach narzędziowych CNC. Proces ten pozwala na przywrócenie pierwotnej geometrii ostrza, a ponowne nałożenie powłok ochronnych (np. TiN czy AlTiN) przywraca narzędziu niemal fabryczną wydajność. Narzędzia pomiarowe wymagają regularnej kalibracji przy użyciu wzorców, aby mieć pewność, że wskazywane wymiary są zgodne z normami krajowymi i międzynarodowymi. Przechowywanie narzędzi w odpowiednich warunkach, z dala od wilgoci i agresywnych oparów chemicznych, zapobiega korozji, która mogłaby bezpowrotnie zniszczyć gładź pomiarową lub krawędź tnącą. Regularne smarowanie ruchomych części maszyn oraz sprawdzanie luzów w układach napędowych to czynności, które chronią drogie oprzyrządowanie przed przedwczesnym zużyciem i zapewniają stabilną jakość wytwarzanych produktów.
Bezpieczeństwo i higiena pracy przy obróbce metali
Praca z metalem wiąże się z licznymi zagrożeniami, takimi jak wirujące elementy maszyn, wysoka temperatura, ostre wióry oraz pyły metaliczne, co wymusza stosowanie rygorystycznych zasad bezpieczeństwa. Środki ochrony indywidualnej, w tym okulary ochronne, rękawice wzmacniane kevlarem oraz obuwie z metalowym noskiem, są podstawowym wyposażeniem każdego pracownika hali produkcyjnej. Nowoczesne maszyny wyposażone są w kurtyny świetlne i systemy blokad, które natychmiast zatrzymują wrzeciono w przypadku naruszenia strefy niebezpiecznej przez operatora. Ergonomia stanowiska pracy, odpowiednie oświetlenie oraz systemy wentylacji i filtrowania powietrza są niezbędne do ochrony zdrowia długofalowo, szczególnie przy procesach generujących dymy spawalnicze lub mgłę olejową. Szkolenia z zakresu bezpiecznej obsługi konkretnych urządzeń są obowiązkowe, ponieważ błąd operatora przy pracy z prasą lub tokarką może prowadzić do poważnych wypadków. Kultura bezpieczeństwa w zakładzie obróbki metali jest równie ważna jak zaawansowanie technologiczne parku maszynowego, gdyż to człowiek pozostaje najważniejszym ogniwem w procesie tworzenia wartościowych dóbr materialnych.